上海咨詢公司質量?功能展開QFD培訓公開課咨詢?課程—歡迎企業內部培訓和培訓機構合作垂詢
QFD培訓公開課-培訓地點：江蘇無錫萬達廣場 每月開班  小班教學、滿四人開班
金舟軍老師 手機/微信：13816949004 QQ郵箱：923503608@qq.com
以應用為導向的QFD培訓,學員培訓后就會應用QFD，金舟軍老師通過嚴格的培訓流程確保顧客滿意
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QFD培訓講?師質量專家金舟軍，質量功能展開QFD培訓咨詢機構上海科租企業管理咨詢有限公司,是專業、實戰、解決問題的培訓,QFD培訓包括實戰案例、四個階段矩陣、QFD在產品和過程開發中的應用,QFD培訓班和企業內訓請垂詢QFD培訓課程大綱。
最有價值的質量功能展開QFD培訓公司
上海科租企業管理咨詢有限公司金舟軍老師自辦質量功能展開QFD培訓咨詢公司，培訓老師自辦公司省出了業務費用和老板利潤，客戶的培訓費全部變為培訓老師的培訓費，能為客戶提供優質服務，客戶培訓價值最大化值 。只要學員參加過質量培訓課程，將為學員提供終生的培訓課程答疑。
最具專業的質量功能展開QFD培訓講師
金舟軍二十多年專業從事質量功能展開QFD培訓講師，專業涉及質量管理和精益生產課程，客戶涉及世界五百強企業, 每個培訓項目的客戶都有培訓現場的視頻和照片為證。金舟軍老師課程以應用為導向，課堂上只講干貨，絕不以無關的游戲打發時間。
培訓的客戶-全部有客戶培訓現場照片、視頻為證!

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QFD培訓課程視頻--點擊圖片即觀看好看視?頻金舟軍老師好看視?頻主頁
  

Q?FD培?訓課程公開課現場照片
  
  
 
 金舟軍老師QFD培訓優勢 
結合客戶案例的實戰型培訓     包括后服務答疑的全過程   
 
金舟軍老師通過五大步驟結合客戶案例講解，確保學員學完全就會在工作中應用： 1 .案例網絡調研、2.案例學員預習、3. 現場案例調研、4.案例練習點評、5.售后案例答疑。 
1.案例網絡調研 
培訓意向一經確定，金舟軍老師就要與客戶進行網絡溝通，確定QFD實施難點，收集QFD實施資料，并就實施資料的細節進行溝通，并了解客戶學習QFD的目的。 


2.學員案例預習
金舟軍老師根據QFD實施中的難點，事先為學員出QFD的預習題，幫助學員提前思考怎樣解決實施案例的難點，同時也預習課堂講解的知識。 


3. 現場案例調研
培訓前一天，金舟軍老師會到客戶現場進行一天的現場調研，查找客戶QFD實施V情況，并為課堂針對客戶實施QFD中的問題講解做準備。


4.案例練習點評
根據案例實施中的難點問題，每天培訓約有五十分鐘的客戶案例分組練習，每組學員的案例練習金舟軍老師都要做詳細的點評，確保學員學完全就會在工作中應用。
5.售后案例答疑
培訓完成后一年之內，如果客戶在實施QFD過程中有什么問題，可以為客戶組織騰訊會議的在線答疑至少三次。 
 金舟軍老師QFD培?訓優勢
結合客戶案例的實戰型培訓     包括后服務答疑的全過程   
 
金舟軍老師通過五大步驟結合客戶案例講解，確保學員學完全就會在工作中應用： 1 .案例網絡調研、2.案例學員預習、3. 現場案例調研、4.案例練習點評、5.售后案例答疑。 
1.案例網絡調研 
培訓意向一經確定，金舟軍老師就要與客戶進行網絡溝通，確定QFD實施難點，收集QFD實施資料，并就實施資料的細節進行溝通，并了解客戶學習QFD的目的。 


2.學員案例預習
金舟軍老師根據QFD實施中的難點，事先為學員出QFD的預習題，幫助學員提前思考怎樣解決實施案例的難點，同時也預習課堂講解的知識。 


3. 現場案例調研
培訓前一天，金舟軍老師會到客戶現場進行一天的現場調研，查找客戶QFD實施V情況，并為課堂針對客戶實施QFD中的問題講解做準備。


4.案例練習點評
根據案例實施中的難點問題，每天培訓約有五十分鐘的客戶案例分組練習，每組學員的案例練習金舟軍老師都要做詳細的點評，確保學員學完全就會在工作中應用。 

5.售后案例答疑
培訓完成后一年之內，如果客戶在實施QFD過程中有什么問題，可以為客戶組織騰訊會議的在線答疑至少三次。


 
< 質量功能展?開QFD培訓課程
課程公開課介紹
QFD將顧客呼聲轉化產品開發過程各階段的技術要求和操作要求，這也正是IATF以顧客為中心的核心，培訓師金舟軍研究制造行業怎樣將QFD與五大核心工具有機結合應用到質量體系中去近十八年，其間參考了國外汽車制造行業QFD應用的論文和案例，在咨詢培訓實踐中形成了今天的汽車制造行業質量機能展開課程，培訓師金舟軍汽車制造行業QFD課程實現QFD與APQP、FMEAs、DOE無縫結合，將其作為開展多功小組活動有力工具。
質量機能展開QFD培訓
QualityFunctionDeployment
培訓課程大綱  
一.QFD培訓目的:通過本課程的學習,使學員能掌握QFD工具在產品設計和過程開發中的應用，以客戶為中心，將顧客的要求轉化為產品和過程的要求。
二.培訓對象:產品設計開發人員、售前售后工程師、過程設計開發質量人員、質量工程師和現場金工程師。。
三.QFD培訓課程內容
1.質量功能展開QFD簡介   金舟軍原創抄襲必告
以顧客為中心
怎樣控制產品質量
產品設計與開發
產品設計控制
討論-產品設計控制有哪些
2.質量功能展開QFD的起源
顧客驅動的產品設計與開發
產品實現開發的問題
產品缺陷召回
案例討論--怎樣避免產品實現開發的問題
3.QFD的原理
QFD質量功能展開定義
QFD質量屋金案例
QFD作用
QFD質量功能展開小組
案例討論--怎樣開展QFD質量功能展開小組活動
4.質量功能展開相關的工具
APQP、FMEAs、DOE
SPC、因果圖、親和圖
同步工程:DFM、DFA、價值工程
產品三次設計、過程三次設計、健壯設計
5.QFD-質量屋（矩陣圖）
顧客需求及其舟重要程度
技術措施關系矩陣
技術措施指標及其重要度    金舟軍原創抄襲必告
相關矩陣
市場競爭能力評估矩陣
問題思考-改進后產品技術競爭能力指數
技術競爭能力評估
問題思考-怎樣提高技術競爭能力
綜合競爭能力指數
案例討論--綜合競爭能力指數
6.產品質量控制四階段
概念設計
產品設計
過程開發
過程控制
案例討論--齒輪質量控制四階段
顧客功能-技術功能矩陣
技術功能-產品特性矩陣
產品特性-過程特性矩陣
過程特性-過程控制矩陣過程
QFD的四個階段與APQP
案例討論--產品質量控制四階段的舟關系
7.第一階段概念設計
APQP第一階段計劃和確定項目
概念設計矩陣
顧客要求與產品功能
傳動減速器齒輪顧客需求
概念設計階段需回答三個問題
概念設計階段QFD輸入
預期開發產品的市場定位
案例討論--概念設計階段QFD輸入是什么
顧客需求確定步驟
顧客的類型
顧客需求分析
顧客需求來源
顧客要求功能識別
狩野紀昭顧客滿意的kano模型
KJ親和圖產品功能分類
案例討論--顧客需求分析
歸類顧客需求
顧客使用功能分析
顧客需求重要度與對應DFMEA
DFMEA嚴重度評價準則
層次分析法AHP
概念設計階段QFD輸出
產品功能項目-充分    金舟軍原創抄襲必告
功能技術定義-適應
質量功能指標-適宜
產品技術功能
產品功能技術大綱
產品測試條件與顧客使用環境
產品設計仼務書
產品三次設計系統設計參數設計公差設計
健壯設計
案例討論--產品功能技術大綱
8.第二階段產品設計
APQP第二階段：產品設計和開發
產品設計矩陣
產品設計要求
產品功能與產品特性矩陣與DOE關系
產品設計原理
系統設計原理
系統與子系統矩陣
系統與子系統矩陣在SFMEA應用
產品功能與產品特性矩陣
產品功能與產品特性矩陣在DFMEA應用
案例討論--系統設計
9.第三階段過程開發
過程開發矩陣
產品與過程特性矩陣與PFMEA關系     金舟軍原創抄襲必告
產品與過程特性矩陣與DOE關系
過程流程圖
過程參數設計與過程公差設計
作業指導書
案例討論--過程開發矩陣
10.第四階段過程軍控制
過程特性與過程控制矩陣
預防措施
防錯
預防和預測性維護
標準化作業
探測措施
三類檢驗方法
判斷檢驗
信息檢驗
溯源檢驗
防錯檢驗達到零缺陷    金舟軍原創抄襲必告
11.QFD在APQP中多功能小組活動開展
四.課程學時:每天6.5小時共兩天
 
QFD的起源
70年代初起源于日本三菱重工的神戶造船廠，用矩陣將顧客需求和政府法規與如何實現這些要求的控制因素聯系起
來。同時顯示每個控制因素的相對重要度，保證把資源優先配置到重要的項目。
70年代中期，豐田公司使用QFD取得效益:
新產品開發起動成本下降了61%
開發周期下降了1/3。
日本已成功地用于電子、電器、服裝、合成橡膠、建筑設備和農業機械中。
本田和豐田公司采用QFD每三年半投放新產品。
未采用QFD的美國汽車公司需要5年推向市場。
80年代早期，福特公司面臨著競爭全球化、成本增加、產品生命周期縮短、顧客期望提高等問題，1985年在美國率
先采用QFD方法。
美國，包括福特、通用、克萊斯勒汽車公司、惠普公司等都采用了QFD，成功應用在汽車、家用電器、船舶、軟件開發等方面。
QFD質量屋HOQ
質量從滿足設計需求變為滿足顧客需求。
美國學者J.R.HAUSER與D.CLAUSING于1988年提出的質量屋HOQ（HOUSEOFQUALITY），一種將顧客需求轉換成產品和零
部件特征并配置到制造過程的結構化方法。
為滿足顧客需求，分析顧客需求，將其轉換成最終產品的特征，并配置到生產控制計劃和資源中。
1.將顧客需求轉化成設計需求。
2.將設計需求轉化成產品特性。
3.將產品特性轉化成過程特性。
4.將過程特性轉化成具體的控制要求。
問題背景
本文的基礎是最初的由Ginn（1996）描述，誰提出有效應用的幾種情質量功能部署（QFD）。其中這些情景，是QFD的整合與其他質量工具，如故障模式效果分析（FMEA）和質量運作使用團隊作為膠水的系統。那里然而，在應用所有方面存在許多困難這樣的系統，特別復雜冗長基于團隊的客戶驅動系統，如QFD和FMEA。但是，如下各節將描述個別問題通過應用QFD和FMEA而產生的
特別是，它們都很常見且可以治愈當這些工具被用于系統和相互支持的角色。
從Ginn（1996）的工作中發現了它那QFD和失效模式的質量工具效果分析（FMEA）傳統上一直是分為兩個關注領域;設計和處理FMEA，支持后期階段產品開發（Aldridge等，1990）。
它最近只是系統或概念FMEA贏得了任何認可產品開發的早期階段。通過對比，質量功能的質量工具部署傳統上被教導為四相技術（Hauser和Clausing，1988;Metherell，1991;Sullivan，1986）或a
多相技術（福特汽車公司，1994a，b;米爾，1994年;Verduyn和吳，1995），理論上支持整體產品開發過程（美國供應商協會，1992年;福特汽車公司，1993a，b，c，1995;斯林格，1992年）。
在許多公司往往只是實施QFD支持早期階段產品開發，應用80:20規則（福特汽車公司，1994a，b;Goldense，1993;Termaat等，1995），其中80％
在前20個中獲得的收益的一部分這個過程的一部分。FMEA通常用作問題預防工具（Dale和Best，1988），改善或鞏固基礎客戶要求避免消極客戶滿意度，尤其是設計方面水平，以支持第2階段QFD（斯林格，1992年）。同時，QFD通常用于鞏固或改進績效客戶要求確保積極的客戶滿意度（Clausing，1994;沙利文，1986年;Zairi，1993）。
該實現令人驚喜和愉悅的興奮功能，可以來從任何來源，但它是合理的說它是客戶沒有的東西認真地用語言表達（DeVeraetal。，1988;Hamel和Prahalad，1994年;卡諾等人，1995;馬丁，1995年;斯圖爾特，1995年），和往往屬于工程判斷領域和經驗提供通過設計或技術創新（Ealey，1987，1992年）。這通常由其他表現驅動客戶“想要”。問題面對QFD和FMEA，是他們的全部任何一種工具都沒有實現潛力被限制在一端或另一端通常，產品開發過程與包括福特在內的許多公司合作MotorCompany（1994a，b，1997），on這項研究的重點是什么。
可能是FMEA最有影響力的用途是一個在概念或使用它的機會系統層面（奧克蘭，1989年），而最多有效證明QFD已經交付了客戶驅動目標直至生產流程和制造控制。
對于FMEA在系統層面是機會級聯客戶的聲音部分技術規范（Takezawa和Takakashi，1990）。